Hvorfor Lean?
Lean Production er en produksjonsfilosofi som har fått bedre og bedre fotfeste i arbeidslivet. Det som gjør Lean populært hos arbeidsgivere er at denne filosofien skal eliminere tidstyver, og skape en mer verdiskapende produksjon i en kultur av kontinuerlig forbedring. Det bedrifter som innfører Lean Production opplever, er at filosofien ofte gir forskjellige verktøy som vil styrke arbeidstakernes medvirkning i det daglige HMS arbeidet. Ved å styrke medarbeiderens medvirkning i HMS arbeidet, så kan bedriftens sikkerhetskultur bli forbedret. Lean har flere metoder og verktøy som bidrar til å optimalisere, involvere og effektivisere arbeidsprosesser. Vi skal gå igjennom noen av de mer kjente metoder og verktøy som blir brukt i Lean.
Tavlemøte
Når dagens status skal fremlegges i tavlemøter, er det alltid HMS-data som rapporteres først; økonomi, leveranser og kvalitet kommer i andre rekke. Det påstås en klar sammenheng her; hvis man legger opp arbeid og produksjon med tanke på å unngå uhell, skader og fremme et positivt arbeidsmiljø, har man samtidig lagt grunnlaget for kvalitet, orden og ikke minst standardisering som er tett forbundet med Lean.
Det gjør at Lean tavlen blir brukt til å sikre at alle arbeidstakere har medvirkningsmulighet og erfaringsutveksling på tvers av skiftordninger. Alle arbeidstakere får da den samme informasjon og forståelse for hva og hvordan arbeidet for dagen skal utføres.
5S – Standardisert opprydding
5S filosofien er en metode for å skape en effektiv arbeidsplass og standardisere arbeidsprosedyrer. Formålet med 5S er å reduserer avfall og ikke-verdiskapende aktiviteter, forenkle arbeidsmiljøet og forbedre sikkerheten. 5S er et verktøy som skaper samarbeid blant operatørene, og gir dem eierskap til arbeidet i sin avdeling eller bestemt området.
5S stegene er:
Sortere: Sørge for at verktøy og utstyr som ikke assosieres med gjeldende arbeid fjernes.
Systematisere: Organisere arbeidsområdet slik at alt verktøy og utstyr er merket og har fast plass der det brukes.
Skinne: Hold arbeidsområdet rent og ryddig, å sørge for at alt blir plassert tilbake der det hører hjemme.
Standardisere: Når de tre første steg i 5S er fullført skal resultatet og arbeidsoppgaver standardiseres, eksempelvis gjennom dokumenterte rutiner og arbeidsoppgaver
Sikre: Nå skal det sikres slik at den nye standarden holdes eller forbedres.
PDCA – Plan Do Check Act
Deming sirkelen eller PDCA hjulet er en metode som står for Plan-Do-Check-Act, og er en kontinuerlig, eksperimentell og lærende prosess som begynner med å planlegge en endring. Deretter gjennomføres endringen, resultatene analyseres, og til slutt handles det gjennom å iverksette eller forkaste endringen. Over tid vil dette verktøyet gi kontinuerlig nye og forbedret standarder i arbeidet eller produkter, ved å løse problemer og utfordringer.
Arbeidstakere som bruker PDCA metoden i sitt arbeid til å løse uønskede situasjoner, vil ofte raskt og effektivt løse mindre problemer som ellers ikke ville blitt løst før problemet økte i omfang. Dette kan gjelde like mye HMS utfordringer som produksjonseffektivitet.
5x Hvorfor / Five Whys
5x Hvorfor er en problemløsningsteknikk utviklet hos Toyota for å finne opprinnelig årsak til et problem. 5x Hvorfor prosessen består av definere problemet, for så stille spørsmålet hvorfor vi har problemet. Når det er besvart stilles spørsmålet hvorfor til svaret vi fikk, og gjentar prosessen frem til grunnårsaken er funnet. Ved å bruke denne metoden legges det til rette for en mulighet til å identifisere symptomer og grunnårsaker til problemer.
Denne problemløsningsteknikken kan gi store verdier i HMS-avviksbehandling for å finne risikoreduserende tiltak. Eksempelvis en mindre ulykke som en liten kuttskade på arbeidsplassen, vil man gjennom avviksbehandling finne ut hva som skjedde og foreslå en barriere for å hindre gjentakelse av ulykken. Denne barrieren kan være påbud om bruk av kuttsikre arbeidshansker og avviket vil bli sett på som løst. Hvis man da kjører samme avviket gjennom 5x Hvorfor teknikken, kan man få en dypere forståelse av hvorfor ulykken skjedde og løse rotårsaken til avviket. Under ser du et eksempel på hvordan teknikken kan fungere i praksis.
Avvik – Kutt med knivblad
Hvorfor: Skar gjennom produktet slik at knivbladet traff hånden.
Hvorfor: Knivbladet er sløvt, så måtte bruke mye makt i utskjæringen.
Hvorfor: Har bare gamle knivblader tilgjengelig på arbeidsplassen.
Hvorfor: Finnes ikke rutiner for å bestille inn nye knivblad.
Hvorfor: Leder har ikke etablert innkjøpsrutiner av forbruksvarer som knivblad.
Her ser du ved bruk av 5x hvorfor teknikken ga det oss en større forståelse av hvilke mangler som kan ha bidratt til ulykken.
